דיון קצר על אמצעים להבטחת איכות החלקים המוטבעים

דיון קצר על אמצעים להבטחת איכות החלקים המוטבעים

תהליך ההחתמה הוא חוליית הייצור הראשונה של הרכב, ואיכות המוצר שלו משפיעה ישירות על רמת האיכות של התהליכים הבאים. יצרני רכב רבים ציינו את איכות חלקי הטבעה כפרויקט שיפור וערבות מרכזי. כיצד לעצב חלקי הטבעה באיכות גבוהה בשלב פיתוח המוצר? מאמר זה מסכם כמה נקודות בקרה בתהליך פיתוח המודלים של החברה ומשתף אתכם בהן.

במהלך יישום הפרויקט, החברה שלנו אימצה סדרה של אמצעי אבטחת תהליכים כדי לשלוט היטב על איכות החלקים המוטבעים. בפרט, באמצעות שימוש בפיצוי קפיצה ובשיטות עיצוב אחרות, הצטמצמו השינויים באיכות של חלקים מוטבעים בתקופה מאוחרת יותר. 40%, ושיעור המעבר האיכותי הכולל של חלקי הטבעה הגיע ליותר מ-98% (מחושב על סמך נקודות בקרה מרכזיות של הרכב כולו), והגיע בעצם לרמה של חברות יפניות וקוריאניות.

שלב ניתוח SE מוקדם

המוקד של ניתוח SE כולל יכולת יצירת חלק, יכולת עיבוד, דיוק מיקום וסובלנות וכו'.

1. ניתוח יכולת צורה

ניתוח יכולת צורה נועד לנתח בעיות כמו פיצוח המוצר, התקמטות, קווי החלקה, קווי השפעה ועיוות ריבאונד, ולספק פתרונות.

ניתוח הצורה כולל בעיקר: האם לחלק יש זוויות שליליות, הימנעות מהיווצרות פינות חדות (לדוגמה: על מנת להבטיח את יכולת הצורה של החלק, אסור להתרחש מעברי פינות חדים באזור המעבר בין הדלת האחורית לפנס האחורי) , ובחירת צורה סימטרית לדגם הכיסוי החיצוני (כדי למנוע את התרחשותם של קווי החלקה במהלך תהליך הגיבוש), גובה הפלאנגס הפנימי/חיצוני המעוקל של החלק (כדי למנוע את התרחשותם של סדקים/קימוטים של אוגן), זווית כיפלה ואוגן (בדרך כלל בין 90 מעלות ל-105 מעלות), הכיפה לשינויים בצורת הכיפה של המוצר (שטח השינוי גדול מ-30 מ"מ) ופינות חדות, שימו לב לרוחב הכיפות (בדרך כלל הגובה אינו גבוה מ-3 עד 5 מ"מ) וכו'.

סקירת קושי הגיבוש כוללת בעיקר: פירוק מתאים של חלקים גדולים ושינוי צורת החלקים (לדוגמה: נסו לוודא שהחלקים נוצרו בקו ישר, ולאחר מכן בחרו מעבר קשת גדול; נסו לבחור אחד קו רכס תואם בין ארבע הדלתות ביטול קפיצה של חלקים והגדלת צלעות קפיץ צמצם את עומק העיצוב והימנע משינויים חדים בצורה וכו').

2. קביעת תהליך

תהליך ההחתמה דורש בדיקה של סידור תהליך העבודה וזוויות החיתוך; ניתוח של בעיות כמו חיתוך לקוי, כתמים גדולים מדי וארוכים מדי בשלב מאוחר יותר ופתרונות; וסקירת תחולתו של סידור החוטים וכו'.

(1) דרישות תנאי גיבוש: זן ראשי של ציור: לוח חיצוני > 0.03, לוח פנימי > 0.02; קצב דילול <0.2; קמטים: צלחת חיצונית ברמת A 0%, צלחת פנימית < 3% מעובי החומר;

(2) דרישות תנאי הגזם: דרישות הזווית המינימלית לחיתוך אנכי מוצגות בטבלה 1. ראה טבלה 2 לדרישות זווית גזירה משופעת. ראה טבלה 3 לדרישות מצב האגרוף.

3. ניתוח מיקום

בחירת נתון RPS צריכה לעמוד בעקרון 3-2-1 (או N-2-1) ובעקרון של מקביליות קואורדינטות ואחדות. יש לבחור את נקודת ה-RPS כחלק בעל קשיחות מספקת וללא עיוות; זה צריך להיות מקביל ככל האפשר לקו הקואורדינטות של הרכב, ויש לבחור במיקום עם צורת חתך עקבית (שינויים בחתך יכולים בקלות לגרום לעיוות של החלק, מה שמקשה על מיקומו המדויק ); כי חור הדאטום והדאטום כיוון המיקום של פני השטח שונה, וחור הדאטום המיקום לא צריך לחפוף עם משטח הדאטום המיקום ככל האפשר (תיאורטית 90 מעלות); על מנת להפחית שגיאות מיקום, הנתון צריך להיות עקבי במהלך הייצור והשימוש הבאים; על מנת לשפר את איכות המוצר, יש לבחור את הנתון גם במידת האפשר כאשר לחלקים שיש לרתך יש דרישות התאמה או פונקציונליות.

עבור אותם חלקים, עמדות ההתייחסות למיקום צריכים להיות מאוחדים ככל האפשר; לא ניתן להסתמך על מיקום החלקים על התאמת הצורות של חלקים סמוכים, ויש למקם את החלקים בנפרד; עבור חלקים בעלי קשיחות ירודה, ניתן להוסיף גם נקודות מיקום נוספות כדי לעמוד במיקום דרישות יציבות החלקים.

4. דיוק סובלנות נקבע

דרישות האיכות של חלקים בחלקים שונים שונות, ודרישות דיוק הסובלנות שונות גם הן (לדוגמה: סובלנות המתאר המתארים של לוחות חיצוניים המשפיעים על מרווח הגוף היא בדרך כלל ±{0}}.5 מ"מ או ±0.7 מ"מ, בעוד שסובלנות המתאר של החלקים האחרים היא ± 1.0 מ"מ או יותר, סובלנות גובה האוגן עם דרישות תואמות היא בדרך כלל כ-0.5 מ"מ, בעוד ש סובלנות גובה אוגן אחרים הם מעל 1.0 מ"מ). מאחר והכיסוי החיצוני משפיע על איכות המראה של הרכב כולו, דרישות הגודל והמראה מחמירות מאלה של חלקי מבנה אחרים. גוף המכונית מחולק לאזורים A, B, C ו-D לפי אזורים שונים. מא' ועד ד', דרישות האיכות יורדות ברצף. גם דרישות האיכות עבור עמדות שונות של אותו חלק שונות. לדוגמה, דרישות הדיוק עבור חורי ייחוס ומשטחי ייחוס גבוהות יותר, ואחריהן חורי הרכבה ומשטחי התאמה, וחלקים אחרים ללא דרישות התאמה נמוכות יותר (בדרך כלל מעל ±1.0 מ"מ). . יש למקסם את הסובלנות בעת התכנון תוך הקפדה על איכות.

פיתוח תהליכים ומעקב

1. פיתוח כלי בדיקה

בדרך כלל יש צורך לקבוע את חלקי ההחתמה של כלי הבדיקה:

(1) חלקים חשובים (כגון לוחות חיצוניים, חלקים בעלי מאפיינים מיוחדים וכו');

(2) חלקים בעלי מבנים מורכבים ודרישות דיוק גבוהות שאינם ניתנים לזיהוי באמצעות כלי מדידה כלליים (כגון כיסויי גלגלים קדמיים שמאליים וימניים, לוחות סינר קדמיים, רצפות, לוחות פנימיים של לוח צד וכו') הדורשים איכות גבוהה יותר ובעלי רבים חלקים חופפים. חתיכות);

(3) חלקים קשים להיווצרות ונוטים לקפיצה, דפורמציה ופגמים אחרים (כגון עמודי B, חיזוקי לוח פנימי לדלת, קורות נגד התנגשות וחלקים אחרים שקל לקפוץ לאחור וליצור פגמים איכותיים, וכן שעוצמת התנובה שלו עולה על 340 מגפ"ס);

(4) חלקים שהיו להם בעיות במהלך תהליך איתור הבאגים של דגמים קודמים או שהשפיעו על הדיוק של חיבורי הברכיים והמרכב (כגון מילוי השמן, החלק האחורי של הגג, קורת הסף, והחלק האחורי של קורת הסף וכו'. ).

דרישות טכניות לכלי בדיקה: יש להגדיר את משטח המיקום, משטח התמיכה ונקודות ההידוק של כלי הבדיקה לפי מערכת ה-RPS בשרטוט חלק המוצר; דרישות הדיוק הן מיקום חור הייחוס ±{{0}}.05 מ"מ, קוטר חור הייחוס, הקוטר החיצוני של סיכת המיקום, ומיקום פני השטח הייחוס ±{ {7}}.10 מ"מ, מקביליות/ניצב מישור הנתונים 0.05 מ"מ/1000 מ"מ, מיקום חור סיכת שרבוט ±0.10 מ"מ, סובלנות קוטר חיצוני של פין חרטום, שגיאת משטח להב צורה או תבנית ±0.10 מ"מ, מקביליות צלחת תחתונה / אנכית 0.05 מ"מ/1000 מ"מ.

2. פיתוח עובש

(1) דרישות ציוד

① כוח היצירה של החלק צריך להוות פחות מ-75% מיכולת הפלט של הציוד, ומשיכת כוח היצירה צריכה לעמוד בדרישות העקומה של כוח הפלט של הציוד;

②פרמטרי הציוד עומדים בדרישות של התקנת עובש (לא יעלה על משטח העבודה וקטן ב-50 מ"מ ממשטח העבודה);

③גובה הסגירה הוא במסגרת דרישות הציוד (בדרך כלל גודל המגבלה שמור ב-10 ~ 20 מ"מ);

④ גודל התקנה קיזוז קטן או שווה ל-75 מ"מ;

⑤ מהלך המפלט, הלחץ על כרית האוויר/התאמת המחוון וכו' עומדים בדרישות השימוש בעובש;

⑥דיוק מיקום חוזר של שולחן עבודה נייד<0.05mm;

⑦ ההקבלה בין שולחן העבודה למחוון היא<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.

(2) בחירת ספק

בתהליך בדיקת הספק, תוך הקפדה על עמידה של החומרה בדרישות הפיתוח, יש לשים דגש רב יותר על אישור התוכנה (יכולות פיתוח, יכולות תפעול מערכת ואבטחת איכות ועוד), ולשים לב לאיסוף אחרים הערכות הלקוחות לגבי הספק. במהלך תהליך בחירת הספק, יש לבחור ספקים על סמך קושי התבנית או החלקים, ולהתייחס למומחיות של כל ספק בעת קבלן תבניות או חלקים.

לפיתוח לוחות חיצוניים, אנו בוחרים בספקים בעלי שם בינלאומי או מקומי, כגון Bartz הגרמנית, Miyazu, Dongfeng Mold ו-Tianqi Mould היפנית וכו'. לחלקי לוחות בעלי חוזק גבוה, ניתן לבחור ספקים בעלי ניסיון עשיר בפיתוח. מקרים מוצלחים. במהלך תהליך הפיתוח התמקדנו בספקים כמו פולקסווגן, טויוטה, הונדה ויונדאי, והקדשנו תשומת לב לאיסוף המשאבים של הספקים.

(3) ניטור תהליכים

לאחר חתימת החוזה, הספק נדרש למסור את תכנית הפיתוח חתומה על ידי מנהל הפרויקט, ולפני כניסת הייצור בפועל לייצור, הספק נדרש לבצע דוחות התקדמות שוטפים.

לאחר השקעת אב הטיפוס בפועל, הספקים נדרשים להוסיף תמונות במהלך דוחות התקדמות קבועים כדי להבטיח את האותנטיות של ההתקדמות.

ערכו בדיקות אצל ספקים מעת לעת, העריכו את הספקים על סמך תוצאות הבדיקה ושלחו עותק של תוצאות ההערכה וחוות דעת השיפור למנהיגיהם הבכירים, תוך הודעה שתוצאות ההערכה ישמשו כבסיס להערכה בהמשך. שיתוף פעולה.

כאשר הפרויקט אינו תקין, נדרש פיקוח במקום. על המהנדס באתר (SQE) לדווח על התקדמות העבודה בכל יום וליידע את ההנהלה הבכירה של הספק על התקדמות הפרויקט ועל מצבים חריגים על מנת לקבל תמיכה טובה יותר.

(4) דרישות טכניות של עובש

The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95% , חספוס פני השטח Ra0.8; מוסיף באזורים עם זרימת חומרים חמורה דורשים עיבוד מיוחד (TD, PVD ולייזר).

Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1 מ"מ, יש להשתמש בהתקן צד נגדי לחיזור הצד; המבנה של חלקי ההזדווגות של החלקים חייב להיות קומפקטי; קצה החיתוך של החלקים חייב להתאים לטווח של 15 מ"מ.

תבנית לעיצוב אוגן: יצרנית הגג המתגבשת נדרש לעבוד באופן סינכרוני; הקצה חורג ב-5 מ"מ מגבול הפלאנגס; יש לנקוט אמצעים נגד עיוות עבור הלוח החיצוני (כגון להפוך את שני הקצוות תחילה); לא ניתן להיווצר את קו הפלאנגס אם הוא משתנה בכיוון הטבעה אחד. זה מחולק לשני רצפים להשלמתו. החפיפה בין שני הרצפים חייבת להיות לפחות 20 מ"מ, ואורך אזור המעבר הוא 40 עד 50 מ"מ.

על מנת להבטיח את יציבות המוצר, מרווח הפלאנגס עומד בדרישות טבלה 4.

3. בקרת תהליכי פיתוח

(1) בקרה על איכות פיתוח עובש

שיטת הבנייה המקדימה ומבנה העובש של פיתוח העובש חייבים לעבור ביקורות מרובות ולהוציאם לייצור לאחר אישור.

ניטור איכות היציקה: אסור לחומרים להיות בעלי פגמים כגון נקבוביות, חללי התכווצות, נקבוביות התכווצות, טרכומה, סדקים וחול.

ניטור איכות העיבוד: יש להבטיח את דיוק הגודל והצורה וחספוס פני השטח של חלקי התבנית; יש להבחין בשיטות עיבוד שונות ולשמור כמויות עיבוד מתאימות.

ניטור איכות ההרכבה (כולל שימוש בחלקים סטנדרטיים): כל תוספת מורכבת במקום, המשטח התחתון אינו פחות מ-80%, מרווח התפר קטן מ-0.03 מ"מ, משטח העבודה בצבע אחיד , המיקום מדויק, וההידוק יציב (ויש אמצעי הרפיה) .

איתור בקרת איכות: ודא שהחומרים של חלקי הטבעה זהים לאלו של ייצור המוני; נסה להשתמש במכבשים מכניים לציוד איתור באגים, ותנועות הניפוי זהות לאלו במהלך הייצור; אסור ליישם שמן סיכה במהלך איתור באגים; פיצוח, פיצוח וקילוף אסורים בחלקים. קמטים ופגמים אחרים במשטח אינם מותרים; עבור לוחות חיצוניים, אסור להתרחש פגמים המשפיעים על איכות המראה כדי לעמוד ביעדי האיכות השלביים.

(2) בקרת איכות של פיתוח כלי בדיקה

מבנה השלב המוקדם של פיתוח כלי הבדיקה צריך לעבור ביקורות ואישורים מרובים לפני כניסתו לייצור ועיבוד.

בקרת איכות של בסיס כלי הבדיקה: החומרים עומדים בדרישות התכנון; הריתוכים של ריתוך הבסיס חייבים להיות יפים ומלאים, ואסור להתרחש פגמים כגון ריתוך חלש, ריתוכים חסרים וחיתוכים, ויש להסיר ניתזי ריתוך; חלקים מבניים מרותכים חייבים להיות מנופחים לחלוטין ממתחים וחישול.

בקרת איכות לוח BASE: שטוחות עומדת בדרישות העיצוב; חספוס Ra1.6; קווי קואורדינטות נדרשים להיות חרוטים על לוחית הבסיס (קווי הקואורדינטות חייבים להיות מלאים) ולהרחיב אותם לגוף כלי הבדיקה, ומיקום קו הקואורדינטות ביחס לשגיאת הייחוס הוא 0.2 /1{{5 }}00; העומק והרוחב של השרבוט הם שניהם 0.1~0.2 מ"מ (דרושה מכונת שרטוט לכתיבה).

בקרת איכות של הגוף: לאחר השלמת העיבוד של משטח השרף הנמוך ביותר, העובי חייב להיות יותר מ-60 מ"מ כדי לעמוד בדרישות היציבות והאמינות של השימוש בכלי הבדיקה; עבור חלקים עם אוגנים תחתונים, הנקודה הנמוכה ביותר של נקודת המדידה על פני כלי הבדיקה חייבת להיות בחלק התחתון. גובה המשטח העליון של הפלטפורמה גדול מ-100 מ"מ; מובטחת מדידה רגילה של סרגל לוח הפלדה, טבלת הפרש פני השטח וסרגל הפערים; הדיוק עומד בדרישות העיצוב.

המושב הקבוע מהדק יציב ומוצק; הוא יכול לנוע בחופשיות ללא הפרעה; המהדק מאמץ את תקני JiaShou ו-Jiahe.

שלב איתור באגים וייצור

במהלך שלב הניפוי והייצור, ניתן לגבש נקודות בדיקה ותקני בדיקה סבירים בהתבסס על גורמים כמו יציבות המוצר, עמידה בממדי סובלנות והשפעה על הייצור באתר ועל הלקוחות הבאים. העבודה הספציפית היא כדלקמן:

1. הקמת נקודות בדיקה

בהתבסס על מצב הטעינה בפועל ודרישות המוצר, מנוסחות נקודות בדיקת איכות הטבעה סבירות.

שלבי היישום הם:

(1) על סמך תפקידם של חלקי ההטבעה, לזהות את המפתח והחלקים החשובים שלהם כאחד הבסיסים לבדיקת איכות ההטבעה;

(2) בהתבסס על ספר תקן איכות המוצר ויחסי החפיפה והמיקום במהלך תהליך הריתוך, לקבוע את החלקים המרכזיים והחשובים של המוצר כאחד מפריטי בדיקת האיכות הנדרשים;

(3) במהלך תהליך ייצור PT, שימו לב לשינויים בפרמטרים של תהליך ייצור הטבעה ולנקודות חוסר היציבות האיכותיות הנגרמות על ידי המוצר. לסכם ולרשום אותם כאחד מפריטי בדיקת האיכות הנדרשים; עבור נקודות זיהוי יציבות ואין להן השפעה על הטעינה, שיכולות לשמש כנקודת בקרת ייצור לאחר סקירה ואימות.

2. גיבוש תקני בדיקה

זהה את החלקים המשפיעים על דיוק הגוף-לבן, בצע תיקוני מפתח, נתח את נתוני הבדיקה עבור החלקים שאינם משפיעים על דיוק הגוף, ותקן את הנתונים על סמך ערכי הבדיקה בפועל של המוצר .

שלבי יישום:

(1) איסוף נתוני בדיקה במהלך תהליך הפיתוח של חלקים (נתונים מכל אצווה של דגימות ו-PT1, וממוצע נתוני הבדיקה של לא פחות מ-3 חלקים בכל אצווה);

(2) נתח את נתוני הבדיקה לפי אותם חלקים וחלקים כדי לקבוע אם התפלגות הנתונים נוטה לערך יציב;

(3) בהתבסס על השפעת הנתונים ההיסטוריים על הלקוחות במהלך תהליך פיתוח החלקים, תוצאות הריתוך והטעינה של כל אצווה של חלקים והפצת נתוני החלקים, ערכי הזיהוי בפועל של המוצר מתוקנים ומותאמים.

לבסוף, בהתבסס על הנתונים המתוקנים של ערכי זיהוי המוצר בפועל ונקודות הגילוי הסופיות שנקבעו, מסמך רף הבדיקה משתנה ומופץ לסדנה.